通过分析近年来公布的“熟料产能利用率统计数据”，其与实际停窑时间及窑运转率大相径庭，也与水泥产能过剩实际情况不相符。有些数据明显“失真”，普遍存在统计口径及边界条件不统一、不规范等问题。事实证明，其引发的危害影响不小，误导了水泥工业健康发展，也是导致近年来不断新增产能及水泥产能越发严重过剩的原因之一。因产能利用率涉及“判断产能过剩程度、错峰生产、置换项目与对策措施”等，已经成为近年来一些地方争论不休的焦点问题。深入探讨并厘清上述问题，旨在引起业内重视，提出改进措施，统一和规范熟料产能及利用率统计填报方法，以提高统计数据准确度与精准施策。对业内统一认识、避免误导误判与促进行业健康有序发展，很有现实意义。
有关机构及报告发布的“产能利用率数据”
一是中国水泥协会、中国建材研究总院、生态环境部规划院《水泥行业碳排放现状与达峰路径》(2021.10)中提到“水泥熟料产能利用率的区域差异较大，2019年全国水泥熟料产能利用率约为75%，其中华东、中南、西南产能利用率在80%左右”。
二是中国水泥协会《中国水泥行业发展报告蓝皮书》（2021.9）中提到“全国平均产能利用率77.5%，东北产能利用率仅为64.9%”、“‘十三五’期间，水泥熟料产能利用率由2015年年底的67%提高至2020年的77%左右，产能利用率回升了10个百分点”。《“十三五”广东省水泥行业发展报告》中提到“截至2020年年底，广东省共有熟料生产企业51家，熟料设计产能9566万吨，熟料产量11001.4万吨”，即设计产能利用率115%。《“十三五”湖北省水泥发展报告》中提到“‘十三五’期间，湖北年平均熟料产能发挥率87.31”。
三是中国水泥协会《2019年水泥行业结构调整发展报告》中提到“目前我国熟料设计产能为18.16亿吨， 2019年水泥熟料产量15.2亿吨”，据此计算2019年我国熟料设计产能利用率83.7%。
四是中国水泥网研究院撰文中提到“2020年全国熟料产能利用率83.8%，东北地区在68.7%左右”“2018年海南、广东、重庆产能利用率超过100%，福建、安徵、江西、西藏、北京、广西、云南92.7%~98.2%，四川、湖北、江苏、浙江在82.9%～86.1%”。
“失真数据”引发了两个突出问题
一是得出“熟料产能利用率处于合理区间”和“熟料产能与市场需求基本平衡”等错误结论。
如按市场通行划分，工业产品产能利用率77%～83%属比较合理的范围，有利于产业竞争与进步。实事求是分析，若产能利用率达80%左右或依据上述数据就难以得出“水泥产能过剩”结论，更难以判定“产能严重过剩”。造成“依据与结论”相互矛盾，或者说依据严重不足。
二是“数据虚高”且与窑运转率相矛盾
统计汇总生产线停窑天数相对来讲准确度较高且更直观。如某省水泥协会提供的数据“2019、2020、2021年正在运行的干法线年平均停窑分别为94.4天、98.4天、111.5天”，相应的运转率分别为74%、73%、69.45%。一个并不复杂的问题为何多年来没有澄清或迟迟不能得以规范？不少业内外人士很诧异。虚高的数据已造成了一些混乱和矛盾，对行业统一认识与行动增加了难度，引发了种种本可以避免的乱象，很不利于行业健康发展，也影响到有关机构的公信力。
举例说明存在的问题
例如根据公示的全省水泥熟料生产线清单，先汇总日产能，年运行天数取330天，得到年设计产能、实际产能，根据熟料产量计算得出“全省熟料产能利用率为83%”。
上述“算法”存在以下突出问题：一是清单中熟料设计产能、实际产能分别为“项目备案（核准）产能”“按窑径换算的产能”，由于部分项目存在报小建大等情况，其与生产线实际情况出入较大，有关概念及含义也不相同。二是将全省范围内干法窑生产线平均运行天数取值330天（即运转率90.4%），远高于常用的取值（设计参数）310或300天，可谓胆大离谱。三是将已置换（包括已拆除、无证、长期停产和JT窑等不属新型干法）的生产线皆纳入合计产能中。
按照上述算法，若运行天数选用300天，得出熟料产能利用率为91%。若剔除前述的已拆除和长期停产并用于置换的生产线产能，其产能利用率超过100%。有公司高管称其为笑话，以上算法与数据能采信吗？是否会误导市场？
亟待规范统一产能核定与填报方法
一是目前核定熟料实际产能仍没有统一可操作的办法
工信部《水泥产能置换办法》依据窑外径核定熟料产能， T/CCAS007—2019水泥产能核定标准（中国标准出版社出版）则依据窑内径，且均是针对设计产能。若窑内径、外径分别均为4.8m、4.3m、4.0m等，依据两个办法分别确定的产能竟完全相同，两者严重冲突。业内人士很难理解，只能“无所适从”了。
二是目前汇总实际产能的建议办法
在干法窑实际产能核定办法（标准）没有修改前,业内人士建议本着实事求是的原则，统计汇总熟料实际产能。由于干法窑规格与对应的设计能力已沿用30多年了，加上干法生产技术发展很快，各企业也普遍实施了“挖潜提产”改造，因而超产能力大幅提升。综合考虑干法企业整体技术装备等因素，经与设计院、南方、海螺等多位专家反复讨论与测算，H省4.8m、4.3m、4.0m干法窑实际平均产能分別按5900吨、3700吨和3000吨计（设计日产分别按5000吨、3000吨和2500吨计），即实际产能分别按设计能力的1.18倍（包括4.8m以上窑）、1.23倍(包括4.6窑、4.5m窑)、1.20倍（包括4m以下窑）计。若注明实际产能（超产）系数，很方便汇总出“熟料实际产能”。根据上述方法汇总，2020年H省实际熟料产能为8650万吨/年（指正在运行的生产线）。
三是统计数据误差对产能利用率的影响分析
在我国工业产品统计报表中，水泥熟料产量有二个统计指标（数据），如2020年H省水泥熟料产量7236万吨，其中干法熟料6876万吨。H省除干法窑外，其他窑型仅有一台JT窑熟料产量约10万吨。以上两个统计数据相差达360万吨。因此，必有一个或两个数据有较大误差。根据C30混凝土中水泥熟料系数在0.5以下和水泥熟料系数等方面可进一步验证分析。
选用6876万吨也即干法熟料产量，产能利用率为6876/8650=79.5%。经广泛调查与测算，以2021年为例，H省实际水泥产量下降幅度比统计数据至少多出5个百分点。如熟料产量6876万吨扣除5%的水分，则2020年H省熟料产能利用率(6876×0.95)/8650=75%，与窑运转率接近。
从以上测算与分析可以看出，引用不同的数据，得出的结论也就不同。因此，凡是引用有关统计数据，必须注明或了解其统计口径、边界条件，才具有可比性和参考价值。只有实事求是、客观地分析问题及其深层次原因，才能做到有的放矢和精准施策。
关于统一规范熟料产能及利用率填报统计方法的几点建议
一是完善调整生产线清单及有关产能项目划分建议将现有清单中产能项目调整为“备案（核准）产能、设计产能（换算产能）、实际产能、核定产能”，即将原设计产能栏调整为“设计产能、备案(核准)产能”两项。有关产能的定义按业内多年来通行的理解及做法即可，即实际产能是指日常运行或实际生产能力。将实际产能视为换算产能，将导致有关产能概念混乱，也很不严谨，极不利于实际工作操作。通过以上修改，有关产能的概念、定义与分类就会更加严谨，相互之间的关系非常清晰明了，且与实际情况吻合。
二是建议完善统一规范“水泥窑实际产能核定办法”
为提高熟料实际产能及产能利用率统计准确度，实事求是填报与汇总实际产能，亟需完善修改并统一规范干法水泥窑实际产能核定方法（标准）和产能利用率统计方法。目前各省统计实际产能可根据三种规模的生产线确定平均超产系数，即可自动汇总，该方法简便可行，也便于操作执行。
三是各地建材（水泥）协会加强统计等基础工作
通过各级协会统计汇总各地熟料产量等，依靠行业协会自身努力，是提高有关数据准确度和掌握真实情况的可靠途径。
对水泥行业形势几点研判
一是据综合统计，1978年以来我国人均累计水泥消费量为32.22吨，已超过发达国家1950年以来累计水泥消费量，稳居全球第一。近10年来我国人均年水泥消费量达1.66吨，远远超过欧美日高峰期人均消费700公斤左右/年及目前220至350公斤的水平。今年以来H省水泥产销量悬崖式下降，上半年下降约30%，预计全年实际产量下降约20%。基本确认了2020年我国熟料消费量16.12亿吨已达峰值，消费拐点基本形成，需求将大幅萎缩。
二是据测算2020年我国水泥行业碳排放总量达14.57 亿吨，即16.12(0.82×1.54×0.44+107×2.66/1000)+24×30×0.85基本确认已达峰值。若我国水泥消费下降到人均700kg/年的水平，年碳排放总量约为10亿吨。
三是预计2024年水泥行业纳入碳市场，大概率会采用行业基准线法核定配额。2021年欧盟碳价最高100欧元/吨，涨幅167%。我国碳价上涨预期较强，届时将会成为稳定或助推水泥价格的重要因素。
四是今后水泥产能置换项目较难实施。主要障碍是能耗及排污指标不能随产能指标转移，以及能耗双控政策的严格约束，且能耗、排污（产能）指标实行严格的减量替代（置换）政策。
五是尽管去年以来化石能源价格大幅上涨，电价也呈上涨趋势，但弃用煤炭的目标与方向不可能动摇。法国、英国、美国已承诺分别将在2021、2025、2035年前关闭所有燃煤电厂。水泥企业将加快推广光伏发电及降碳、综合利用固（危）废及原燃料替代技术。
六是面临需求收缩和煤炭等成本端制约，预计2022、2023年水泥行业效益将大幅下降，有可能出现较大面积亏损的局面。面对市场需求总量大幅下降，为维系水泥行业稳定运行，错峰限产是最主要政策手段。
低价倾销和低于成本销售属不正当竞争行为也造成了国有资产流失，必须加大监管和查处力度。各地建材（水泥）行业协会及龙头企业充分发挥引领与协调作用，展现更大智慧与担当。